Введение
Многие наши читатели обращаются к нам с одной и той же просьбой: “Можете ли вы рассказать, как создаются компьютерные корпуса?”. Ведь потребители встречаются с компьютерными корпусами лишь на полках магазинов или покупают их в онлайне, при этом они зачастую не имеют представления, как корпус проходить свой путь от набросков дизайнера до готового продукта. Так что если вы не работаете в компьютерной индустрии или в OEM-компаниях, которые заказывают для своих систем специальные корпуса, вряд ли вы знакомы со сложным процессом производства компьютерных корпусов.
Chenbro Micom Ltd. пригласила Tom’s Hardware Guide на эксклюзивную экскурсию на завод компании, чтобы мы могли воочию лицезреть процесс создания компьютерных корпусов от начала и до конца. Chenbro предоставила THG беспрецедентный доступ ко всем участкам производства, дав нам возможность ознакомиться со всеми внутренними деталями. Нас не связали какими-либо ограничениями и разрешили общаться и задавать вопросы любому сотруднику Chenbro, а также обеспечили доступ к дополнительной информации, если возникала необходимость более подробно разобраться в каких-либо деталях.
Мы с воодушевлением восприняли предложение Chenbro. После нашего визита на выставку Computex, Кен Хонг (Ken Hong) сопроводил нас на завод Chenbro в китайском Донг-Гуане.
Введение, продолжение
В заводском кампусе построены дома для работников Chenbro. Одно из преимуществ работы на компанию заключается в предоставлении квартиры. Также в кампусе расположена столовая, где работники могут питаться. Многие из них трудятся на свою компанию, не покладая рук, что связано с китайскими традициями “трудовой этики”. Они с усердием работают, всегда стараются узнать что-то новое и, конечно же, получить дополнительные деньги за дополнительный труд. На заводе Chenbro работают люди со всего Китая. Как нам показалось, персонал Chenbro доволен своей работой, но, что более важно, в глазах каждого работника была видна гордость за свой труд и за продукты, которые они создают.
На заводе Chenbro в Донг-Гуане работает почти 1000 сотрудников, живущих в заводском кампусе. Завод состоит из двенадцати корпусов и занимает более 30 кв. км, при этом он поражает своей чистотой. Работа идёт в три смены, в зависимости от спроса на ту или иную продукцию. Новые корпуса Chenbro Xpider/Gaming Bomb расходятся, как горячие пирожки, поэтому их производство идёт по принципу 24×7, чтобы полностью удовлетворить спрос OEM-клиентов компании.
Chenbro попросила нас не раскрывать имена OEM-клиентов, что связано с контрактными ограничениями. Но мы можем сообщить, что Chenbro выпускает корпуса всех типов, а в клиентах компании находятся практически все крупные мировые игроки. Chenbro отмечает своё 20-летие в роли производителя, и за это время компания получила признание многих OEM-производителей по всему миру за свои высокие стандарты качества и внимание к деталям. Во время нашего визита несколько OEM высказали нам своё удовлетворение работой с Chenbro, при этом они подчёркивали одно: большая часть успеха Chenbro связана с огромным опытом компании в сфере производства компьютерных корпусов. Мы подумали, что Chenbro будет хорошим образцом для исследования и ознакомления с процессом производства корпусов.
Мы провели более двух дней на заводе Chenbro, постоянно открывая для себя что-то новое в индустрии корпусов и в технологиях, используемых при их создании. Перед поездкой на завод в Донг-Гуане мы посетили офис Chenbro в Тайбэе, чтобы получить более подробную информацию о процессе дизайна корпусов и специфике тестирования. Если вы считали, что производство корпусов от начала до конца представляет собой процесс формовки, штамповки и обрезания металлических пластин и стальных деталей, то вы будете удивлены. К разработке каждого корпуса прикладывается много усилий по планировке и дизайну, при этом до получения промышленного образца проходит немало этапов. После того, как вы прочитаете нашу статью до конца, вы наверняка будете относиться к “коробкам”, содержащим аксессуары вашего компьютера, с большим уважением.
Мы прибыли на завод в Донг-Гуане в тот момент, когда на большинстве производственных линий создавалась модель Chenbro Xpider/Gaming Bomb, поэтому нам посчастливилось увидеть, как делают продукт, с которым мы уже хорошо знакомы. Но не будем забегать вперёд: давайте начнём с дизайна и тестирования.
Начнём: дизайн, прототип и процесс тестирования
Как вы понимаете, перед тем, как компьютерный корпус высылается на завод для производства, его необходимо сначала разработать, затем изготовить в виде прототипа и протестировать. Chenbro инвестировала немалые средства и ресурсы в разработку и развитие новых корпусов. На этом постоянно меняющемся рынке с высокой конкуренцией, Chenbro продолжает осуществлять инновации, чтобы оставаться на вершине волны новых технологий.
Наши гиды от Chenbro: Кен, Кент и Джерри. Кен показал нам весь процесс производства, а также работал в роли переводчика и гида, сопровождая нас по заводу в Китае.
Сегодня Chenbro разрабатывает дизайн, создаёт прототипы и тестирует свои корпуса в лаборатории в Тайбэе. Нас пригласили посетить лабораторию, чтобы мы смогли пронаблюдать весь процесс. Chenbro использует свои лаборатории как для работы над проектами OEM, так и над собственными продуктами. Хотя каждый проект/корпус и отличаются друг от друга, процесс производства и его этапы практически одинаковы.
Начнём: дизайн, прототип и процесс тестирования, продолжение
Первым шагом является дизайн. При разработке любой части корпуса Chenbro применяются компьютеры. Дело в том, что использование компьютера облегчает загрузку данных в NCD-машину, с помощью которой создаётся прототип, к тому же компьютеризированный дизайн позволяет более быстро пройти через процесс создания прототипа. Использование NCD для изготовления частей корпуса называется “мягким” производством (soft tooling), поскольку NCD-машина использует лазер для вырезания частей корпуса.
Перед вами одна из многих инженерных станций дизайна в лаборатории Chenbro. Хотя инженеры работали над другим проектом, мы попросили продемонстрировать переднюю панель Xpider/Gaming Bomb, и в нашей просьбе не отказали.
Как вы узнаете чуть позже, для обеспечения лучшего качества продукта Chenbro использует “жёсткое” производство (hard tooling), которое включает в себя штамповку. “Жёсткое” производство – вещь довольно сложная, поскольку для реализации дизайна каждого корпуса требуется несколько уникальных штампов. Chenbro на создание штампов для производства корпусов каждый год инвестирует более 3 миллионов долларов. Корпуса, создаваемые с помощью “жёсткого” производства всегда оказываются лучше корпусов, изготовленных с помощью “мягкого” процесса. Хотя каждый день с помощью “мягкого” производства создаётся несколько корпусов, но при данном виде обработки ОЧЕНЬ трудно обеспечить высокое качество от корпуса к корпусу, поскольку процесс NCD для каждого нового экземпляра несколько отличается. Ещё одним недостатком “мягкого” процесса является низкий объём производства, что приводит к повышенным ценам для конечного пользователя. Если производитель способен выпускать 1000 корпусов в месяц через процесс NCD, то с помощью “жёсткого” производства (штамповки металла) можно достичь объёма больше 5000 корпусов в месяц. К тому же в процессе “жёсткого” производства возникает меньше ошибок и повторных выпусков, связанных с низким качеством и/или дефектами процесса производства.
Перед вами участок корпуса для слотов расширения, который был создан с помощью “жёсткого” производства. Как видим, при этом получаются намного более аккуратные кромки.
Фотография того же участка корпуса, изготовленного с помощью “мягкого” производства. Обратите внимание, что края оказываются более грубыми, чем у корпуса на фото выше.
Ещё один пример разницы между “жёстким” и “мягким” производством. У корпуса “жёсткого” производства края оказываются намного аккуратнее, чем у корпуса “мягкого” производства ниже.
Как видим, поверхность имеет менее полированный вид, чем на примере выше.
Начнём: дизайн, прототип и процесс тестирования, продолжение
Наверное, передняя панель является визуально самой важной частью корпуса. Chenbro использует машину быстрого макетирования (Rapid Prototyping или RP), которая позволяет довольно быстро проверить различные концепции передних панелей. После отсылки дизайна передней панели в RP-машину, она использует смолу и лазер для создания передней панели определённой формы. RP-машину было удобно применять для проверки различных вариантов передних панелей Xpider/Gaming Bomb за тот небольшой промежуток времени, который, оказывается, намного меньше времени производства финального продукта. Передние панели, изготовленные с помощью RP-машины, помогают также OEM-покупателям в выборе продукта, поскольку они немало говорят о внешнем виде финального корпуса. Этот процесс позволяет Chenbro представить внешний вид передней панели перед тем, как компания вложит ресурсы и время в создание формы для отливки панели из пластика.
RP-машина Chenbro стоит больше миллиона долларов, при этом в Тайбэе их всего две. Хотя машина может выпустить только две передние панели за 24 часа, она играет немаловажную роль в быстром создании прототипов корпусов.
Одна из наиболее интересных особенностей индустрии корпусов состоит в том, что в связи с высокой стоимостью форм штамповки и литья, многие компании (включая Chenbro) при создании новых корпусов используют переработанные части от предыдущих проектов. (Нам сообщили, что очень много форм используются уже не один год). Подобная тактика позволяет снизить издержки, что, в свою очередь положительно сказывается на стоимости готовых продуктов.
В некоторых случаях созданный корпус выпускается под другим именем и оснащается другой передней панелью, что позволяет придать ему оригинальный, новый вид и стимулировать продажи и интерес потребителей. Скажем, корпус Chenbro Xpider/Gaming Bomb является производной от предыдущего корпуса Chenbro, поскольку он, помимо нового дизайна передней панели, имеет множество сходных металлических деталей, которые были модифицированы для обеспечения новых функций. В результате был получен корпус с уникальным видом и низкой себестоимостью.
Джерри показал нам готовый прототип передней панели. Поскольку для его создания использовалась смола, он прозрачен. Однако прототип можно окрасить, чтобы получить полное представление о виде готового продукта перед тем, как бросить ресурсы на создание формы.
Начнём: дизайн, прототип и процесс тестирования, продолжение
Как только прототип корпуса готов, наступает время протестировать его тепловые параметры. Для этого Chenbro использует специальную камеру термального тестирования. Вы спросите – зачем? Чтобы получить точные значения, необходимо отслеживать и контролировать температуру окружающей среды, только тогда мы сможем исключить её влияние на результат. Chenbro следует руководствам Intel для термического тестирования каждого корпуса, будь то сервер, рабочая станция или настольный продукт. Каждый корпус Chenbro проверяется на соответствие минимальным термическим спецификациям Intel.
Перед вами – одна из камер термального тестирования в лаборатории Chenbro. Все четыре камеры подключены к станции мониторинга, поэтому одновременно можно тестировать четыре станции. Chenbro не только тестирует каждый собственный корпус, но также покупает и тестирует корпуса других производителей для сравнения.
Компьютерная станция мониторинга подключена ко всем камерам термального тестирования. Используя программное обеспечение Intel, Chenbro может тестировать корпуса на соответствие термическим спецификациям Intel. Станция может отслеживать шестнадцать тестовых точек внутри каждого корпуса, чтобы дать точную картину эффективности охлаждения.
Очень важно соблюдать соответствие термическим спецификациям Intel перед непосредственным представлением корпуса Intel для тестирования и квалификации. Хотя подобная операция достаточно накладна, она добавляет ещё одну отметку качества корпуса, что позволяет лучше убеждать покупателей. Все продукты Chenbro не только проходят термические тесты Intel, но также и намного превосходят спецификации Intel. Квалификация Intel является должной гарантией качества корпуса по критерию охлаждения, однако следует учитывать, что Intel тестирует только базовую конфигурацию, так что экстремальным “разгонщикам” не следует полагаться на эту оценку. Впрочем, если вас интересует тепловая производительность какого-либо корпуса, то квалификацией Intel пренебрегать явно не стоит.
Начнём: дизайн, прототип и процесс тестирования, продолжение
Как только Chenbro удостоверяется, что дизайн корпуса удовлетворяет тепловым критериям, модель проходит через тестирование радиоизлучения. И вновь тест на излучение проходит в изолированном окружении и отслеживается с помощью компьютерного оборудования. В результате корпус либо проходит тест, либо не проходит. Мы поинтересовались у инженеров Chenbro, как окно в боковой стенке влияет на наличие радиопомех. Нам сообщили, что корпуса с окнами (независимо от их размера) не пройдут тест, поскольку окно не экранирует излучение. Тестирование на излучение обходится “в копеечку”, что, в немалой степени, связано с размерами тестовой комнаты и со стоимостью оборудования.
В этой комнате проходит тестирование на радиоизлучение.
Компьютерная станция мониторинга, записывающая результаты тестирования на радиоизлучение. В конце тестирования производится анализ результатов, по итогам которого даётся оценка: прошёл или нет.
Chenbro не имеет собственной акустической лаборатории. Вместо этого компания сотрудничает с известным производителем блоков питания, располагающим современной комнатой акустического тестирования. В результате Chenbro экономит немало средств, поскольку блоки питания и вентиляторы в корпусах компании поставляются тем же производителем. Каждый корпус подвергается тестированию в акустической лаборатории, которая во многом похожа на лабораторию термического тестирования, но вместо сенсоров температуры в ней используются датчики уровня шума и соответствующее компьютерное оборудование. В связи с ограниченным временем мы не смогли посетить акустическую лабораторию, однако нам вкратце объяснили весь процесс. Он очень близок к тестированию термальных параметров и радиоизлучения, так что вряд ли имеет смысл его подробно рассматривать.
Партнёром Chenbro является известный производитель блоков питания, который предоставляет свою акустическую лабораторию. В результате Chenbro экономит средства, поскольку компания может свободно пользоваться этой лабораторией и тестировать в ней свои корпуса. К сожалению, мы не смогли посетить лабораторию в связи с ограниченным временем, однако Chenbro выслала нам её фотографию, чтобы вы смогли получить представление, на что она похожа.
Начнём: дизайн, прототип и процесс тестирования, продолжение
Перед тем, как финальный продукт перейдёт в стадию массового производства, необходимо продумать и его упаковку. Ведь Chenbro вовсе не желает, чтобы изделия повредились во время перевозки, и их пришлось менять по гарантии. Chenbro прикладывает немало усилий к упаковке, используя тесты на падение и вибрацию. Эта симуляция отображает реальный процесс перевозки и позволяет оценить влияние упаковки на состояние корпуса. Если обнаружится какая-либо проблема, Chenbro сможет изменить внутреннюю и внешнюю упаковку, чтобы предупредить возможные неприятности.
Система тестирования падения проверяет параметры в соответствии с индустриальными стандартами. Высоту платформы можно изменять. После каждого теста инженеры проверяют корпус и упаковку, чтобы определить возможные повреждения. Если обнаруживаются какие-либо проблемы, то вносятся соответствующие изменения. На фотографии мы запечатлели процесс тестирования.
Кент продемонстрировал нам процесс тестирования вибрации. Он не менее важен, чем тестирование падения. Упаковка должна обеспечивать сохранность корпуса в течение нескольких дней вибрации различного уровня – только тогда корпус и упаковка будут допущены в производство. Учитывая тысячи километров, которые проходит корпус до дома потребителя, приятно видеть, что Chenbro прикладывает немало усилий к обеспечению надёжной и крепкой упаковки, желая гарантировать, что корпус будет доставлен потребителю в целости и сохранности.
Ещё один тест Chenbro производится на станции анализа цвета, где проверяется цвет используемого пластика. Дело в том, что сырьё от различных поставщиков может отличаться, поэтому Chenbro желает удостовериться в одинаковом оттенке цвета у всех компонентов. Для проведения тестов Chenbro использует сложную компьютерную систему, позволяющую определять мельчайшие отличия в цветовых оттенках. Частью концепции Chenbro является принцип поставки корпусов, которые не имеют отличий от одного экземпляра к другому.
Станция анализа цвета Chenbro используется для проверки целостности цвета пластика и краски.
Как вы можете видеть, Chenbro уделяет немало вниманию дизайну и тестированию своих корпусов. Как только концепция корпуса будет утверждена, прототип пройдёт тестирование и будет принят, настанет время “настоящего” производства. После окончания тестового производства, завод Chenbro отсылает несколько готовых экземпляров в лабораторию Chenbro в Тайбэе для тестирования. При необходимости вносятся изменения, а затем уже начинается непосредственный процесс производства в полную силу.
Ещё 299 шагов…
Перед тем, как мы перейдём непосредственно к процессу производства, важно отметить, что он довольно сложен. Корпус Chenbro Xpider/Gaming Bomb, который производился на заводе во время нашего визита, требует около трёхсот шагов для создания полностью готового экземпляра.
Поскольку для создания одного корпуса требуется почти 300 шагов, то, в связи с ограничением объёма, мы не можем описать каждый шаг. Если бы мы решили описывать весь процесс производства, то только на чтение статьи у вас ушёл бы целый день! Поэтому мы детально рассмотрим лишь основные этапы, в то же время отмечая самые важные вещи. Не упустили ли мы принципиальные детали? Вряд ли, поскольку целью нашей статьи было осветить все важные этапы создания корпуса.
Важно понимать, что многие процессы происходят одновременно, и именно поэтому Chenbro использует столь большой завод для производства корпусов. При полной загрузке Chenbro может выпускать больше 5000 корпусов в неделю. Подобный объём производства объясняет, почему Chenbro решила использовать процесс “жёсткого” производства, а не “мягкого”. Хотя компания может производить корпуса и с помощью “мягкого” процесса, и на самом деле некоторые продукты именно так и производятся, они имеют ограниченный объём производства и более дороги, поскольку “мягкий” процесс производства не может обеспечить те же высокие объёмы выхода продукции, что у “жёсткого” процесса.
Вы можете заметить, что на некоторых фотографиях работники не надевают соответствующие средства защиты. Особенно это заметно на фотографиях процесса окрашивания и точечной сварки. Это решение работников, поскольку они не пожелали фотографироваться в маске или очках. Как только мы достали камеру, все работники пожелали появиться в нашей статье, ведь наше появление привлекло к себе массу внимания. Chenbro обеспечивает работников необходимыми средствами защиты и требует обязательно их надевать – за исключением моментов, когда на завод приходят журналисты. Как вы можете увидеть на иллюстрациях, работники Chenbro любят фотографироваться.
Не будем больше вас томить и начнём экскурсию по заводу Chenbro. Это очень интересно, и наверняка вы узнаете немало нового.
Листы металла и штамповка
Лист металла и штамповка – вот ключевые моменты создания корпуса. Процесс штамповки также является одним из самых сложных в производстве. Дело в том, что необходимо соединять множество металлических деталей одну за другой перед тем, как вы сможете их использовать. Представьте: крепление материнской платы, панель слева, справа, спереди, сверху, снизу и сзади… До того, как будут созданы эти металлические детали, к дальнейшему производству приступать нельзя.
Chenbro заказывает уже вырезанные металлические материалы. Они поставляются как в листах, так и в рулонах, в зависимости от проекта и от типа используемого материала. Заказ вырезанных материалов экономит время и средства.
Эти стойки содержат формы для металлической штамповки, которые придают очертания металлу для каждого конкретного корпуса.
Здесь вы можете более внимательно разглядеть формы. Они очень тяжёлые и дорогие, поэтому Chenbro приходится включать себестоимость их создания в конечную цену корпуса. “Жёсткое” производство дорогое, однако оно даёт лучшее качество. Для каждого корпуса необходимо разрабатывать новые формы и инструменты, причём нет никаких гарантий, что инвестиции в новый продукт окупятся.
Листы металла и штамповка, продолжение
На заводе Chenbro рабочие переделывают форму для внесения инженерных изменений, необходимых для улучшения качества продукта. Chenbro находится в непрерывном поиске путей улучшения качества и целостности своих продуктов.
Перед вами – конвейер штамповки, где создаются металлические детали корпуса.
Штамповка – не единственный технологический процесс конвейера. В некоторых случаях металл необходимо выгибать для придания нужной формы. На иллюстрации вы можете видеть, как нижняя часть панели принимает форму буквы “L”. Благодаря этому, получается более прочный корпус без каких либо заклёпок.
Листы металла и штамповка, продолжение
На иллюстрации показан процесс штамповки, когда металл впрессовывается в форму. Сила давления может колебаться от 150 до 250 тонн, по мере необходимости. Как вы понимаете, этот процесс очень опасен! Каждая станция оборудована датчиками, которые защищают работников Chenbro от возможных травм. Если датчик обнаруживает руку (или любой другой предмет) около машины, то процесс штамповки не начнётся. В Chenbro уделяют серьёзное внимание безопасности производства, чтобы защитить своих работников.
На этой иллюстрации работники проверяют готовые металлические боковые панели перед тем, как отправить их на следующий этап. Несмотря на то, что Chenbro использует несколько конвейеров производства, изготавливать все детали одновременно не представляется возможным. Детали временно отправляются на склад, а затем, в нужный момент, участвуют в сборке готового корпуса.
Chenbro очень серьёзно подходит к качеству. В конце каждого конвейера находится пост контроля качества (Q.A.), гарантирующий, что готовая продукция соответствует высоким стандартам качества. Контролёры надевают специальную оранжевую униформу, чтобы напоминать остальному персоналу, что они отвечают за проверку и качество. Качество и целостность продукции очень важны Chenbro, и компания борется за то, чтобы каждый корпус соответствовал высокому уровню качества. Персонал Chenbro отвечает за качество всего процесса производства. Если какой-либо работник заметит дефект качества, то у него есть полномочия полностью остановить конвейер. То есть за качество конечной продукции отвечает каждый работник Chenbro, а не только контролёры компании. В результате Chenbro достигает неплохих показателей по качеству, ведь каждый продукт контролируется не меньше двух раз.
Начальная сборка
На этапе начальной сборки все металлические части соединяются вместе. Это можно сделать многими способами: точечной сваркой, рельефной сваркой или клёпкой, к примеру. Как только начальная сборка осуществлена, перед нами предстаёт каркас корпуса, но до надевания остальных частей его нельзя считать законченным продуктом.
Конвейер клёпки. Как видим, здесь присутствуют два вида клёпки: одиночная и множественная (автоматическая). Когда металлические части будут изготовлены с помощью штамповки, необходимо соединить их вместе, чтобы получить каркас корпуса.
Механизм автоматической клёпки позволяет одновременно устанавливать несколько заклёпок. На иллюстрации заклёпки устанавливаются в передней части корпуса.
Ручная клёпка осуществляется там, где автоматы не помогают. На иллюстрации работник осуществляет клёпку отсеков приводов.
Начальная сборка, продолжение
На заводе Chenbro используются два типа сварки: точечная и рельефная. На иллюстрации показана точечная сварка, которая позволяет соединить мелкие части корпуса. Большие части подвергаются рельефной сварке, которая даёт более ровный и прочный шов.
Перед нами пример рельефной сварки. Хотя некоторые производители корпусов предпочитают использовать точечную сварку и для соединения больших деталей, но, как мы видим на иллюстрации, подобный подход может привести к очень неприглядному результату, да и вряд ли при этом мы получим прочный продукт.
Металлический каркас готов к дальнейшей сборке. Теперь необходимо насадить боковые панели и пластиковые детали.
Процесс покраски металла
Конечно же, для предотвращения появления ржавчины металл необходимо обработать и покрасить. Поскольку многие покупатели не желают больше приобретать бежевые корпуса, Chenbro потратила немалые средства и время на улучшение процесса окрашивания металла. В будущем планируется ещё больше модернизировать процесс окрашивания, да и в умах сотрудников компании зреют новые идеи. Сколько утечёт воды, прежде чем Chenbro представит новые варианты окраски? Время покажет, однако процесс окрашивания продолжает быть одним из самых продолжительных по времени этапов процесса сборки корпуса. Это связано с тем, что на сушку корпуса после окраски требуется примерно 40 минут.
Затем следует процесс окрашивания металлических листов. Перед покраской металл необходимо зачистить, чтобы убрать все включения. Кроме того, металл должен быть оцинкован для предотвращения коррозии.
Работники используют специальные приспособления для подвешивания над конвейером частей корпуса, которые требуется покрасить. Каждое приспособление удерживает две боковые панели, как вы можете видеть на иллюстрации. Как только панели будут подвешены, работники компании рассматривают их на предмет наличия дефектов, а затем продувают панели с помощью сжатого воздуха, чтобы полностью очистить их перед передачей в камеру окраски.
Перед началом автоматического процесса окрашивания панели проверяют ещё раз, чтобы убедиться, что они не имеют дефектов или необработанных поверхностей. Ведь в итоге очень важно получить безупречно окрашенную поверхность.
Процесс покраски металла, продолжение
Автоматический красящий пистолет покрывает корпус краской. Весь процесс окрашивания высоко автоматизирован.
Как только краска будет нанесена, корпус подвергается сушке. Она отнимает примерно 40 минут на каждый корпус.
Настало время для ещё одной проверки качества. На этот раз контролёры фокусируются на качестве покраски и правильности оттенков краски. К тому же тестируется прочность, толщина и состав слоя, чтобы обеспечить должное качество. Как вы можете видеть на иллюстрации, персонал использует ряд технологичных инструментов во время тестирования.
Как только панели будут покрашены и высушены, они заворачиваются в материю, чтобы предотвратить царапины и попадание пыли до финальной сборки.
Вставка пластиковых деталей
Поскольку большинство корпусов используют хотя бы несколько пластиковых частей, то их необходимо тоже установить на каркас. Здесь, как и в случае “жёсткого” производства, тоже используются пластиковые формы. И точно так же эти формы требуют существенных вложений средств. Принцип создания форм прост: пластик расплавляется до жидкого состояния и затем впрыскивается в форму для получения пластиковой детали после охлаждения. Данный процесс используется для всех пластиковых частей корпуса, от направляющих привода до передней панели.
В машину заправляют пластиковую смолу ABS в виде гранул. Затем гранулы расплавляются и впрыскиваются в формы.
Как и в случае с листами металла, формы хранятся на стеллажах. Они точно так же обходятся Chenbro “в копеечку”.
Для крепления формы используются несколько направляющих.
Вставка пластиковых деталей, продолжение
Пластик расправляется и затем впрыскивается в форму. После охлаждения и отделения от формы вы получаете готовый продукт. На иллюстрации показано окно боковой панели корпуса Xpider/Gaming Bomb во время его извлечения из машины.
Рабочий проверяет и упаковывает готовое окно боковой панели Xpider/Gaming bomb для финальной сборки.
Настало время для ещё одной проверки качества, на этот раз тестируется качество окна боковой панели. Работник осуществляет измерения, чтобы гарантировать соответствие окна спецификациям. Любые отклонения приведут к тому, что окно не поместится в вырез боковой панели.
Процесс покраски пластика
Сложные дизайны корпусов типа Xpider/Gaming Bomb требуют более сложного процесса производства. В данном случае передняя панель покрывается краской-металликом, чтобы придать корпусу более технологичный и привлекательный вид. В результате к процессу производства добавляется ещё несколько шагов. Возможность окрашивать пластиковые части даёт Chenbro широкие перспективы для создания новых дизайнов и интересных концепций.
Как только законченная пластиковая часть попадает в цех окраски, она устанавливается на специальный стенд. На иллюстрации окрашивается передняя панель корпуса Xpider/Gaming Bomb.
После выхода из сушильного шкафа, окрашенные части вновь подвергаются проверке качества. Если деталь не соответствует критериям, она идёт в корзину.
Также проверяется качество красящего слоя.
Как только передняя панель пройдёт контроль качества, она упаковывается и отправляется на склад в ожидании финальной сборки.
Сборка пластиковых деталей
Как только все пластиковые части будут готовы, наступает процесс сборки. Что касается корпуса Xpider/Gaming Bomb, то основное внимание здесь уделяется сборке передней панели (которая состоит примерно из 30 деталей) – не слишком простое занятие. Chenbro использует процесс горячей спайки для соединения пластиковых частей. На данном этапе на корпус с помощью шёлкографии наносятся логотипы или другие обозначения. Хотя мы наблюдали этот процесс, но в связи с ограничениями мы не можем показать логотипы корпусов в этой статье. Мы упомянем только, что OEM-клиент Chenbro находится среди лидеров рынка.
Как только передняя панель будет собрана, она отправляется на склад в ожидании финальной сборки.
Здесь начинается конвейер начальной сборки пластиковых деталей. Как видим, начальная сборка корпуса Xpider/Gaming Bomb концентрируется вокруг передней панели. Все пластиковые детали, а также переключатели, фильтры и решётки необходимо соединить вместе, чтобы получить переднюю панель. Также на переднюю панель наносятся логотипы с помощью шёлкографии.
Для соединения пластиковых деталей используется горячая спайка. Как видно по названию, соединяемые участки нагреваются.
Теперь панель собрана и продолжает своё путешествие по конвейеру.
Сборка пластиковых деталей, продолжение
Вы могли заметить подобные листки на многих иллюстрациях. Перед вами – листок с описанием процедуры сборки, которые развешаны над каждой станцией для напоминания рабочим о правильной процедуре. Так что риск ошибки сводится к минимуму.
И вновь контролёр проверяет готовую деталь и измеряет отклонения передней панели, тестируя её на готовом корпусе. Довольно важно, чтобы пластик плотно садился на металлический корпус.
Передние панели упаковываются и отправляются на склад в ожидании финального процесса сборки. Обратите внимание на упаковку с воздушными пузырьками, предотвращающую возможные повреждения перед финальной сборкой.
Финальная сборка
Финальная сборка проходит быстро и занимает меньше четырёх минут. Как вы догадываетесь, на данном этапе мы получаем полностью готовый корпус. Хотя вы можете подумать, что подобный процесс сложен, на самом деле он довольно прост. Дело в том, что благодаря модульному дизайну корпуса все компоненты соединяются между собой довольно быстро. Фактически, если вы посмотрите на иллюстрации, то будете удивлены, что в процессе финальной сборки участвует небольшое количество станций. Посмотрим, как собирают Xpider/Gaming Bomb.
Части корпуса прибывают на этап финальной сборки и размещаются на полу перед каждой станцией. Число деталей отслеживается, в результате они всегда находятся в необходимом количестве и конвейер не останавливается. Помимо крупных деталей, работники используют и мелкие: пластиковые вставки, винты и т.д. Что примечательно, процесс финальной сборки занимает меньше четырёх минут.
Правая сторона конвейера финальной сборки. Здесь корпус начинает своё путешествие.
На этой иллюстрации происходит крепление передних портов. Для ускорения процесса используются инструменты. Инструменты калибруются таким образом, чтобы не повредить готовый продукт.
Финальная сборка, продолжение
Переходим на другую сторону линии сборки. Обратите внимание на голубой пластик, надеваемый на каждую боковую панель для предотвращения повреждений во время установки материнской платы. Похоже, Chenbro продумала всё. Другим компаниям тоже всегда стоит использовать пластиковую плёнку для защиты панелей – почему некоторые компании не уделяют должного внимания столь недорогой детали?
Боковая панель надевается на корпус на последнем этапе линии сборки.
После финальной сборки каждый корпус проверяется ещё раз до упаковки. При этом контролёры ведут пошаговую проверку, чтобы ничего не упустить. Если возникнет даже небольшая проблема, корпус будет отбракован. Довольно интересно наблюдать, как работник тщательно проверяет различные детали, чтобы корпус прошёл через контроль качества.
Помимо стандартных проверок, контролёры выбирают корпуса для дополнительной проверки случайным образом. При этом они устанавливают внутрь корпуса настоящие комплектующие, чтобы убедиться в отсутствии проблем. Подобное внимание к деталям гарантирует, что качество будет неизменным от одного компьютера к другому. Мы не предполагали, что на заводе корпусов для тестирования даже собирают готовые системы. Подобный уровень качества действительно впечатляет.
Финальная сборка, продолжение
Готовый корпус упаковывается.
Стеллаж корпусов Xpider/Gaming Bomb готов к транспортировке.
Вот так выглядит склад готовой продукции.
Заключение: почти 300 шагов по пути создания корпуса… Кто бы мог подумать?
После изучения почти трёхсот шагов, требуемых для построения одного корпуса Chenbro, не нужно лишний раз говорить, что мы были впечатлены точным и интенсивным процессом производства Chenbro. Все этапы тщательно спланированы, а контроль качества Chenbro осуществляется практически “на научном уровне”.
Кен, Джонни, Кевин и Джим сфотографировались с готовыми корпусами Xpider/Gaming Bomb в руках перед заводом Chenbro. Работники завода (да и любых отделений Chenbro) гордятся своей продукцией, в которую они вкладывают немало усилий. Если поблагодарить каждого работника в отдельности не представляется возможным, мы хотим сказать большое спасибо всему коллективу – мы были впечатлены рабочей этикой и качеством выполняемой работы.
Во время нашего визита на Chenbro мы узнали много вещей про создание компьютерных корпусов, и мы не упустим случая воспользоваться полученными знаниями в будущих обзорах. Мы знаем, что не все корпуса создаются в соответствии с высокими стандартами качества. Некоторые компании часто производят некачественные корпуса, чтобы снизить цены до минимума. К сожалению, при этом они продолжают захватывать большие сегменты рынка. Различия между процессами “жёсткого” и “мягкого” производства становятся более заметными, если вы исследуете различия в качестве произведённых корпусов. Только корпуса, изготовленные с помощью “жёсткого” производства обеспечивают оптимальное качество от одного экземпляра к другому. Конечно, это отнюдь не означает, что изготовленные с помощью “мягкого” производства корпуса хуже, однако при данном способе сложнее гарантировать неизменное качество. К тому же дополнительное время и труд, связанные с “мягким” производством, соответствующим образом скажутся на цене корпуса. (Мы рассмотрим в будущих статьях корпуса, изготовленные с помощью “мягкого” производства).
Мы ещё раз хотели бы высказать благодарность всему коллективу Chenbro и, особенно, Кену Хонгу, который был и гидом, и переводчиком во время нашего визита. Мы были приятно удивлены атмосферой открытости и гостеприимства, в результате чего мы смогли узнать все детали о производстве корпусов. Не слишком часто компании дают неограниченный доступ журналистом. Chenbro позволила нам посмотреть все уголки завода и подробно ответила на наши вопросы. Мы были впечатлены уровнем профессионализма сотрудников.
Неважно, что мы до этого думали по поводу дизайна, тестирования, разработки и производства компьютерных корпусов. Во время визита на завод Chenbro мы узнали множество подробностей о производстве корпусов. Мы не были удивлены тем, что качество является важнейшим фактором при покупке корпуса, однако нас приятно поразило, насколько много усилий Chenbro прикладывает к контролю качества. Другие производители корпусов могут снижать цены и пытаться привлечь ваше внимание последними модными “штучками”, но если вы не будете покупать качественный продукт, вы просто потеряете деньги.
